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乐彩网官网从零到八高端液化气船突围告捷

作者:admin发布时间:2021-10-01 05:13

  今年10月19日,由上海外高桥造船有限公司控股的江南长兴重工有限责任公司成功建成第八艘8.3万立方米超大型气体运输船(VLGC),取得了国内首次批量建造交付这一高端船型的丰硕成果,不仅彻底打破了日本、韩国在该船型领域长期的技术封锁和市场垄断,也标志着中国造船业已具备独立设计和建造VLGC的能力,并获得了国际航运界的广泛关注和认可。征尘未褪,11月2日,长兴重工又有两艘8.5万立方米VLGC点火开工。鏖战VLGC,长兴重工首轮告捷,为我国造船业全面跨入液化气体运输船建造市场的国际先进行列奠定了坚实的基础。

  近年来,国际航运及造船市场持续低迷,三大主流船型的订单严重萎缩,但全球市场对清洁能源的需求不断攀升,液化石油气(LPG)船的市场行情显得异常活跃。其中,随着世界各国页岩气开发的持续升温,VLGC悄然成为当前液化气体船建造市场的新宠。

  VLGC可装载零下50摄氏度的多种液化石油气体,是LPG船家族中载运量最大的一种,也是技术处于最尖端的产品之一,属于国际造船界公认的高技术、高难度、高附加值“三高”产品。由于日本、韩国对该型船设计、乐彩网官网建造技术的长期垄断与封锁,中国造船企业一度只能望洋兴叹。

  通过对国际航运市场长时间的跟踪,以及对清洁能源开发和运输需求的认线月,长兴重工与世界著名的石油化工气体运输船东——挪威FRONTLINE公司一举签订了4艘8.3万立方米VLGC建造合同,2013年又续订了4艘,成为中国第一家承建VLGC的企业,填补了中国造船业在该领域的空白。

  外高桥造船公司副总经理、长兴重工总经理陈军表示,8.3万立方米VLGC批量订单的承接,缩小了我国与日、韩在高端液化气船领域的差距,进一步增强了我国船舶工业的国际竞争力,完全符合中国船舶工业集团公司在 “十二五”期间确立的发展战略,对中船集团当前和未来发展有着重大的战略性意义。在8.3万立方米VLGC项目承接准备过程中,中船集团给予了高度重视和全力支持,对项目技术、成本、建造方案的策划进行了充分细致的评审,并提出了许多建议。同时,承接大型液化气船也符合长兴重工的产品定位及长远规划。另外,首批下单的FRONTLINE公司是业内知名船东,双方的成功合作也有利于提升长兴重工在VLGC建造市场的影响力和知名度。

  8.3万立方米VLGC总长226米,型宽36.6米,型深22.2米,设计吃水11.4米,服务航速16.8节,液罐设计温度为零下50摄氏度。该船有四个货舱,内置四个A型(菱形)独立液货舱,船体结构需通过特殊的支撑系统来承受液货舱和货物的重量以及各类静、动载荷,并限制其在各个方向的位移。为此,VLGC设计团队在该船线型开发中应用了先进、高效的计算流体动力学(CFD)辅助分析与船模试验相结合的方法,并运用三维设计研究了液货舱与船体结构匹配的复杂问题,实现了船舶快速性与舱容最大化之间的优化平衡。他们采用价值工程法开展船舶主机选型工作,选用了高能效、低排放的主机机型,不仅有效地控制了硫氧化物、氮氧化物和其他尾气污染物的排放,也使得该型船的燃料能耗指标领先于当时的竞争对手。此外,VLGC上有大量危险区域,对电缆排布和贯穿节点都提出更为严格的要求。相关技术团队经过反复研究和论证,短时间内就制定出了一套新的工艺工法,很好地满足了船级社规范及工艺要求,有效地降低材料使用量,既确保了安全性又增加了美观度。

  A型液罐的建造被视为VLGC的最大难点,其技术要求被列为液货系统的重中之重。根据船级社规范及相关要求,8.3万立方米VLGC的液舱及次屏蔽全部选用特种低温钢,以满足低温冲击韧性要求。为确保液化石油气运输途中的安全性,参与液罐建造的所有焊工必须通过船级社认证,所持焊工合格证书还必须与施工位置相对应;装配间隙需100%焊前检验,稍有超差即要求换板;所有焊缝需100%拍片检验,二次不合格即换板;每一定长度的焊缝设有一块见证试板,以验证其所代表焊缝的焊接质量,不合格即整条焊缝区域换板。同时,对焊道层数及宽度、电流、电压、焊接速度、层间温度、火工次数均有严格的要求,一个焊工正常条件下每天只能施焊4米。面对这些前所未有的挑战,长兴重工施工管理团队深入作业一线,反复查找现场问题,组织讨论研究,积极寻找建造诀窍,快速制定出专门的建造方法和管理体系,并不断加以优化改进,确保了A型液罐有序建造。

  面对国外的重重技术壁垒,长兴重工不等不靠,白手起家,集中精兵强将,在较短时间内建立了一支VLGC科研、管理、施工团队,通过边摸索边实践的方法,逐步掌握了该型船建造的核心技术。在此过程中,他们通过自主研发,共申请国家专利19项,其中发明专利5项、实用新型专利14项,形成了一批在VLGC建造领域拥有自主知识产权的先进技术,弥补了国内技术短板,并具有重要的实际应用和市场开发价值。

  首次建造8.3万立方米VLGC,实现了从零起步到连续交付8艘,其间历尽艰苦磨难。在外高桥造船公司“一体化管理”的有力支撑下,长兴重工管理层带领广大员工迎难而上,不断发现问题、解决问题、积累经验。

  面对全新的船型和毫无经验可循的现实,长兴重工成立了由公司领导担任项目经理的项目管理团队,首次以项目制形式对VLGC产品进行安全、质量、精度、计划、商务、成本等方面的全方位管理,并设立各领域的职能分经理。鉴于8.3万立方米VLGC是国内首次建造的新船型,项目管理团队结合该船特点提前进行研究策划,做好风险分析评估,并制定出相应对策。他们先后成立了人员培训专项小组、液罐分段制作专项小组、液罐总组及吊装专项管理小组、液罐强度试验专项管理小组、液货系统安装及调试管理小组等一系列攻关组织,为完成该系列船的建造任务夯实了基础。

  VLGC建造难度高,对企业的各项管理也提出了更高的要求。长兴重工以此为契机,深入学习借鉴国内外先进造船企业的管理理念,按照“管理制度化、工作规范化、作业标准化”的“三化”要求,制定了一套专门的管理体系文件,先后编写了液罐总组吊装、液罐强度试验、压缩机安装定位及动车等施工流程及标准10余项,保证了各项工序有条不紊地进行。通过大力推行精细化管理,他们在VLGC系列船建造中不断创造新的生产纪录:液罐总组由最初的5个月缩短至2个月;液罐绝缘施工由最初的11天缩短至6天;次屏蔽绝缘修补工作由最初的1个月缩短至1周;液罐强度试验由原来的1个月缩短至19天;液货系统调试由原来的2个月缩短至1个月以内;主机投油由65天缩短至25天;液货调试报验周期由80天缩短到25天;液罐建造周期最短的达到50天。

  随着建造技术的逐步成熟,长兴重工VLGC系列船建造质量也得到明显提升,最终给出了一连串亮眼的数据:船舶出坞完整率达到94%,对外一次校验合格率为84.95%,取消率8.77%,拍片探伤(RT)合格率为92.26%,超声探伤(UT)合格率为95.94%;鞍座制作一次合格率达98%以上、安装一次合格率达95%以上,分段制造一次合格率达85%以上、总组搭载合格率达80%以上,达到了32个液罐一次吊装定位且定位时间平均在1.5小时以内的世界领先水平。

  为将企业打造成为世界VLGC建造中心,保持大型液化气船的连续建造,巩固高端船型市场份额,外高桥造船公司在8.3万立方米VLGC基础上,根据船东的反馈和对市场需求的洞察,改进研发了更为绿色环保、更具市场前景的升级版——8.5万立方米VLGC,并快速投入市场。2015年4月,中国船舶(香港)航运租赁有限公司和西南海运有限公司联手订造了2艘8.5万立方米VLGC。至此,长兴重工累计承接了10艘VLGC订单,这一船型已成为该公司的拳头产品。

  顺利承接8.5万立方米VLGC项目,进一步巩固了外高桥造船公司和长兴重工在VLGC开发、设计和建造领域的国际领先地位,提高了在高端市场的知名度,有助于进一步开拓其他气体船市场。陈军表示,随着首轮8.3万立方米VLGC建造项目的完美结束,以及8.5万立方米VLGC订单的承接,外高桥造船公司和长兴重工进一步明确了在全球高端液化气体运输船市场的竞争定位,也表明他们在VLGC设计、建造领域的技术正日渐成熟,逐步赢得了国内外船东的信任,品牌效应将快速显现。同时,通过批量承建高技术船舶,促进了企业的改革创新和转型发展,也将对企业改善经营业绩、提高经济效益起到积极作用。在8.5万立方米VLGC项目的实施中,长兴重工将再接再厉,续写转型升级新篇章。

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